1. 辊轮压力
通过液压系统或机械系统调节辊轮施加的压力,以适应不同物料的特性(如粘性、硬度)。
高压力适合难以造粒的物料,低压力则适合较易成型的物料。
2. 辊轮间隙
辊轮之间的距离可以根据物料粒径和强度要求进行调整。
较小的间隙用于生产小粒径颗粒,较大的间隙则生产大颗粒。
3. 转速
对辊的转速直接影响生产效率和粒子的致密性。
高速适合高产量需求,低速则用于提高成品质量。
4. 辊轮表面结构
辊轮表面可选用不同的纹理,如光滑面、凹槽面、刻纹面,适应不同颗粒形状需求。
5. 模具设计
对辊模具孔径和形状可以根据颗粒的目标尺寸和形状(如圆形、椭圆形、片状)进行设计和定制。
6. 进料速率
进料系统可以调节输送量,确保对辊间的物料均匀供给,避免堵塞或过载。
7. 物料湿度
根据物料的流动性和粘性,调节物料湿度或添加液体粘合剂的比例。
8. 卸料方式
配置不同的卸料装置,如刮板、振动筛或输送带,满足不同产线布局需求。
9. 材质选择
对辊材质可根据物料的磨损特性进行定制,如高硬度耐磨材料或防止腐蚀的材料。
10. 控制系统
可选配自动化控制系统,包括PLC编程控制,实时监控和调整运行参数。
11. 冷却或加热装置
根据生产需要定制辊轮的冷却或加热功能,调节物料温度。
12. 颗粒强度
通过压力和造粒时间的调节,满足颗粒强度的具体要求。
用户在定制这些参数时,应综合考虑物料的物理特性、生产规模和目标颗粒要求,并与设备供应商进行详细沟通,以实现好的生产效果。